Исследование формирования почти сети для реберного светодиодного радиатора
1 Школа механики и электротехники Университета электронных наук и технологий Китайского института Чжуншань, Чжуншань 528400, Китай; nc.ude.csz@ylin (LN); moc.361@283065478gnauh (YH); nc.ude.csz@iewgnep (WP)
Заткнись он
2 Zhong Shan City Richsound Electronic Industrial Ltd., Чжуншань 528400, Китай; moc.dnuoshcir@eh.yknit
Юнлэ Хуан
1 Школа механики и электротехники Университета электронных наук и технологий Китайского института Чжуншань, Чжуншань 528400, Китай; nc.ude.csz@ylin (LN); moc.361@283065478gnauh (YH); nc.ude.csz@iewgnep (WP)
Лунцзян Ню
3 Школа машиностроения, Шанхайский университет Дяньцзи, Шанхай 201306, Китай
Гаофан Хэ
4 Nextorch Industries Co., Ltd., Янцзян 529931, Китай; moc.361@ehgnafoag
Вэй Пэн
1 Школа механики и электротехники Университета электронных наук и технологий Китайского института Чжуншань, Чжуншань 528400, Китай; nc.ude.csz@ylin (LN); moc.361@283065478gnauh (YH); nc.ude.csz@iewgnep (WP)
1 Школа механики и электротехники Университета электронных наук и технологий Китайского института Чжуншань, Чжуншань 528400, Китай; nc.ude.csz@ylin (LN); moc.361@283065478gnauh (YH); nc.ude.csz@iewgnep (WP)
2 Zhong Shan City Richsound Electronic Industrial Ltd., Чжуншань 528400, Китай; moc.dnuoshcir@eh.yknit
Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется на условиях лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).
Связанные данные
Абстрактные
В настоящее время радиатор из чистого алюминия является лучшим выбором для отвода тепла от различных светодиодных продуктов. Его методы формования включают в себя обычную экструзию, литье под давлением, ковку и т. д. По сравнению с другими технологиями формования, светодиодный излучатель, изготовленный методом холодной штамповки, обладает хорошими характеристиками рассеивания тепла, но в процессе формования есть некоторые недостатки, такие как неравномерная деформация, большой размер материала. расход и низкий срок службы. Процесс холодной штамповки светодиодного радиатора с оребрением из чистого алюминия проанализирован методом конечных элементов. Результаты расчетов показывают, что равномерная структура галтели вогнутого штампа является неправильной, что приводит к серьезной неравномерности распределения скорости потока во время ковки алюминия, неравномерной длине ребра и склонности к короблению. Принята градиентная структура скругления вогнутой матрицы. Численное моделирование и производственные испытания показывают, что конструкция конструкции с градиентным профилем может значительно снизить неравномерность течения металла. Экструдированные ребра имеют одинаковую длину, что способствует снижению затрат на последующую обработку и производство.
1. Введение
Существует несколько типов радиаторов, в том числе радиатор из чистого алюминия, радиатор из алюминиево-медной трубки, радиатор из медной трубки с заклепками, алюминиевый радиатор с фазовым преобразованием. Из-за сложной технологии обработки и трудности последних трех способов они не имеют большого значения для обычных продуктов. В настоящее время радиатор из чистого алюминия является лучшим выбором для отвода тепла от различных светодиодных продуктов. Его методы формования включают экструзионное формование, литье под давлением, ковку и т. Д.
Многие ученые сосредоточились на производственной обработке и тепловых характеристиках алюминиевых радиаторов, литых под давлением. Тимелли и др. исследована усталостная надежность литого под давлением радиатора из сплава AlSi11Cu2(Fe) при различных амплитудах давления и термическом воздействии [1,2]. Объектом их исследования являются радиаторы отопления из алюминиевого сплава для бытового использования для обогрева помещения. Лей и др. использовали технологию литья по выплавляемым моделям и технологию оптимизации топологии для изготовления радиаторов с целью улучшения эффекта теплопередачи, но литье по выплавляемым моделям не подходит для светодиодных радиаторов из чистого алюминия из-за его низкой эффективности производства [3]. Суреша и др. разработал литой радиатор для устранения дефектов захвата воздуха с помощью FDM [4]. Сингх и др. принял π-подход Бэкингема в процессе литья под давлением с холодной камерой для контроля дефектов литья в процессе литья под давлением [5]. Материал ADC12 обычно выбирается для изготовления радиатора методом литья под давлением, но его теплопроводность невысока и составляет около 96.2 Вт/(м·К). В то же время в процессе производства легко появляются такие дефекты, как пористость и усадка, что снижает эффективность отвода тепла. В противном случае ребро радиатора, изготовленное этим методом, имеет большую толщину и большой вес изделия [6].
В промышленности принят метод производства радиаторов методом горячей экструзии-сборки. Ребристая часть и нижняя опорная пластина рассеивания тепла светодиодного радиатора экструдированы соответственно. Затем собираются две детали. Радиатор, изготовленный этим методом, имеет большое контактное термическое сопротивление. Метод горячей экструзии может быть хорошим выбором для изделий с постоянным поперечным сечением, таких как радиаторы ЦП, тонкостенный профиль из алюминиевого сплава и многопортовые трубы [7,8,9].
Холоднопрессованный радиатор изготавливается путем пластической деформации цельного алюминиевого блока в пресс-форме под высоким давлением при комнатной температуре. Радиатор, изготовленный по этой технологии, снижает контактное тепловое сопротивление, а тепловой коэффициент радиатора составляет 226 Вт/(м·К), что выше, чем у радиатора, изготовленного методом литья под давлением [10].
Толщина ребер литого под давлением алюминиевого радиатора, как правило, большая, в то время как толщина ребер радиатора холодной ковки может быть очень тонкой, чья структура способствует увеличению количества ребер и площади рассеивания тепла. На рис. 1 показан пример радиатора холодного прессования. Радиатор имеет равномерную высоту ребра и небольшую толщину.
Холодный экструдированный радиатор.
Некоторые предприятия внедрили технологию холодной ковки в реальное производство, но все еще есть некоторые проблемы, такие как неравномерная холодная ковка, большие потери материала и низкий срок службы матрицы. На рис. 2 показаны некачественные холодные штамповки светодиодных радиаторов. Радиаторы имеют неравномерную высоту ребер. Для получения одинаковой высоты необходима последовательная обработка. Технология почти чистого формования необходима для получения максимально точной геометрии, снижения потерь материала и затрат на механическую обработку.
Плохая холодная штамповка светодиодного радиатора.
Многие ученые провели большую исследовательскую работу по процессу формования пластика светодиодного радиатора, включая холодную высадку, холодную ковку, холодную экструзию и т. д., но их исследования сосредоточены в основном на горячем экструдированном алюминиевом профиле. Однако сообщений о процессе холодной штамповки радиатора немного.
Сюэмей и др. обсудили конструкцию и основные технологии изготовления экструзионной головки для радиатора из алюминиевого сплава подсолнечника [11]. Руронг и др. представили экструзионную головку конструкции вставного алюминиевого радиатора с зубьями высокой плотности [12]. Вейпинг и др. представил характеристики, классификацию и выбор материала алюминиевых радиаторов [13]. Хунбо и др. использовали HyperXtrude для проведения численного моделирования и оптимизации структуры штампа для экструзии профиля зубчатого радиатора высокой плотности [14]. Бяо и др. провели численное моделирование прессования алюминиевого профиля радиатора [15]. Хванг и Шен провели анализ методом конечных элементов процесса горячей экструзии радиатора из алюминиевого профиля ЦП и оптимизировали структурные параметры экструзионной головки [16]. Однако то, что они представляют, – это технология горячего прессования алюминиевого профиля.
Хунлян и др. оптимизировал параметры процесса холодной штамповки цилиндрического светодиодного излучателя с помощью программного обеспечения FORGE-3D [17]. С помощью конечно-элементного программного обеспечения DEFORM-3D Jianguang et al. смоделировали процесс экструзии штифтового радиатора и проанализировали влияние коэффициента трения, радиуса галтели матрицы и размера пуансона [18]. Однако по сравнению с ребристым радиатором расход материалов цилиндрического радиатора относительно велик, а площадь рассеивания тепла относительно мала.
По сравнению с цилиндрическими радиаторами ребристые радиаторы имеют большую удельную поверхность и более высокий эффект рассеивания тепла при условии одинаковой массы исходных материалов. Однако чем тоньше толщина ребра, тем труднее его деформировать. На практике бывает недостаточное заполнение или слишком большая разница в высоте ребер, что приводит к повышенному проценту брака или слишком большому припуску на резку. Чтобы преодолеть вышеуказанные проблемы, в этой статье в качестве примера используется светодиодный радиатор с ребрами Al 1070 и используется МКЭ из жесткого пластика для прогнозирования течения металла и качества формовки, а также экспериментальной проверки, чтобы обеспечить основу для разработки упомянутой холодной штамповки. .
2. Методология исследования
Что касается неравномерной длины ребер, конструкция штампа холодной штамповки светодиодных радиаторов с ребрами из чистого алюминия была изменена. Метод МКЭ, основанный на теории жесткой пластичности, был принят для прогнозирования течения материала. Опытное производство было проведено для проверки результатов моделирования.
Эталонная часть показана на рисунке 3 . Материал исследуемого радиатора — AL 1070. Диаметр — 92 мм, высота основания — 5 мм, высота полого столба в центре — 60 мм. Ширина ребра 24 мм, толщина ребра 1 мм, количество ребер 36, вес изделия 271 г, площадь рассеивания тепла 1241 см 2 .
Интегральный ребристый радиатор.
Во время фактического производственного процесса диаметр заготовки должен быть немного меньше диаметра штампа для удобства позиционирования. Диаметр заготовки выбран равным 91 мм. Высота заготовки 19.68 мм по принципу объемной неизменности.
Схематическая диаграмма взрыва собранного штампа показана на рисунке 4. Геометрическая модель вогнутой матрицы показана на рисунке 5. Толщина стенки вогнутой матрицы 5 мм, внутренний диаметр 92 мм. Толщина ребра вогнутой матрицы составляет 1 мм. Глубина вогнутой матрицы составляет 50 мм.
Принципиальная схема взаимного расположения рабочих частей штампа. 1. Заготовка; 2. Удар; 3. Вогнутая матрица.
Паяные алюминиевые радиаторы
Сделать алюминиевые радиаторы может каждый. Все, что вам нужно, это ножницы, чтобы разрезать материал, тормоз, чтобы согнуть материал в коробку, и сварочный аппарат, чтобы прикрепить резервуары коробки к сердечнику. Благодаря популярности алюминиевых радиаторов и минимальным вложениям в оборудование, показанное ниже, десятки людей начали производить радиаторы и продавать их через Интернет.
У большинства из этих парней действительно впечатляющие веб-сайты или аукционные магазины, и трудно отличить реальный бизнес от человека, работающего в своем гараже. Некоторые дилеры могут вообще не производить радиаторы, а вместо этого покупать их за границей, что обычно означает в Китае. Многие китайские компании производят полностью алюминиевые радиаторы, но они также продают сердцевины радиаторов.
Термин «сердечник» обычно неправильно используется в отношении рядов труб, используемых в сердечнике. На самом деле не существует такой вещи, как 4 ядра, это просто то, что передавалось из поколения в поколение и всегда будет использоваться неправильно.
«Ядро» — это на самом деле сумма группы частей. Это включает в себя коллекторы, которые представляют собой пластину с несколькими прорезями, в которую припаяны все концы труб. Набор трубок, ребер и боковых каналов составляет оставшуюся часть сердечника. Именно сердечник и только сердечник определяет эффективность радиатора, в котором он используется.
Алюминиевые сердцевины радиаторов спаиваются в печи, чтобы соединить трубы, ребра и коллекторы. Этот процесс пайки обычно называют CAB (пайка в контролируемой атмосфере) или Nocolok® по названию флюса, используемого в процессе.
Типичная печь CAB состоит из нескольких секций, которые скреплены болтами, образуя большую единую систему. Эта сборка может иметь длину 75-150 футов и стоить до одного миллиона долларов.
Перед пайкой сердечников их необходимо очистить и офлюсовать. Самый распространенный способ нанесения флюса — смешать флюс с водой и распылить его на сердечник. Флюсовая машина обычно имеет несколько зон, включая зону нанесения распылением, зону нагнетания воздуха и секцию сушки. Флюсовая машина должна быть изготовлена из нержавеющей стали, чтобы предотвратить ржавчину. Механизм конвейерной ленты используется для перемещения детали через три зоны в печь для обезвоживания. Отдельный резервуар с двигателем перемешивания используется для перемешивания суспензии воды и флюса. Для перекачки смеси используются специальные мембранные насосы.
В одних областях ядра требуется больше флюса, чем в других, но большинство компаний просто применяют одинаковое количество везде, потому что это проще. Мы выбираем трудный путь, потому что конечный результат явно лучше. На фотографии (справа) показано, как смесь 15% флюса и воды распыляется на активную зону, заливая трубу и секцию ребра. Это гарантирует, что 100% внутренних компонентов покрыты флюсом, но в меньшем процентном соотношении, чтобы свести к минимуму накопление избыточного флюса и засорение ребер.
После машинного флюсования сердцевины удаляются, а на область трубы и коллектора наносится второй слой флюса. Это наиболее критическая область активной зоны, и здесь используется более высокая (30%) концентрация флюса/спирта.
Пайка алюминия требует огромных инвестиций, а стоимость эксплуатации этого оборудования очень высока. Единственный способ для производителей радиаторов получить сердечники — это купить их у кого-то, у кого есть такая возможность. Реальность такова, что пайка CAB довольно редка и обычно предоставляется крупным поставщикам автомобилей. Есть дилеры, которые продают сердечники, но почти все эти блоки импортные и качество неизвестно. Нет контроля качества, спецификаций или стандартов, которым нужно соответствовать. В большинстве случаев утечка не обнаруживается до тех пор, пока радиатор не будет завершен, а испытание под давлением не выявит утечку в сердцевине, которую можно устранить только с помощью эпоксидной смолы.
Дефекты сердцевины могут быть практически устранены с помощью CAB, если соблюдаются все процессы и осуществляется контроль качества. Все алюминиевые детали должны быть очищены от всех штамповочных масел перед флюсованием и пайкой. Концентрация флюса должна быть правильной и регулярно регулироваться. Профиль пайки в печи (температурные настройки и скорость ленты) должен соответствовать заданной массе, а атмосфера не должна содержать кислород. Если все эти пункты будут соблюдены в точности, процесс CAB позволит получить сердцевины без утечек и превосходное соединение ребер. И наоборот, если какой-либо из этих пунктов не будет выполнен правильно, возникнут дефекты. Эти дефекты могут быть чем-то очевидным, например, незакрепленное ребро или зазоры в соединениях трубы и коллектора. Темные пятна или обесцвеченные участки могут указывать на плохую промывку или наличие загрязнения и, следовательно, на слабую пайку.
К сожалению, визуальные осмотры являются лишь частью процесса оценки, и необходимо провести разрушающие испытания, чтобы определить процент соединения ребер по всей глубине сердечника. После создания профиля пайки и пайки множества сердечников сердечник разрезают, чтобы проверить соединение внутренних ребер. Вышеприведенная фотография является примером плохого нанесения флюса, и соединение ребер было установлено только на внешних краях сердцевины. В результате это ядро эффективно только на 50%, и это невозможно обнаружить при визуальном осмотре.
Ваш поставщик радиаторов может рекламировать себя как лучшего в своем деле по качеству сварных швов или превосходным технологиям изготовления, но сердцевина может быть низкого качества, и они даже не подозревают об этом. Радиатор с самыми красивыми сварными швами и полированными баками может выглядеть как произведение искусства, но может работать не так хорошо, как должен. Радиатор DeWitts является единственной компанией по производству радиаторов вторичного рынка, которая владеет и управляет печью CAB. Мы контролируем весь процесс в доме, гарантируя качество изготовленного ядра. Мы сами скручиваем плавник, штампуем коллекторы и собираем сердечники в современных стержнегенераторах.
Каждая часть ядра важна, но качество заголовков абсолютно необходимо. Прорези для трубок должны быть пробиты с максимальным зазором 002 дюйма для хорошей посадки трубки. В то время как другие используют материал с односторонней оболочкой, DeWitts использует двустороннюю оболочку для всех коллекторов. Это обеспечивает угловое соединение вокруг трубы с обеих сторон коллектора, удваивая прочность соединения.
Вы просто не можете построить лучшее, более сильное ядро. Использование материала с двойной оболочкой 080 и экструдированных боковых каналов обеспечивает сердечник, достаточно прочный, чтобы выдерживать более миллиона циклов давления без разрушения соединения трубы с коллектором.
Стандартные боковые каналы радиатора имеют U-образную форму. Эти каналы очень слабые и имеют тенденцию сгибать и ломать плавник с очень небольшим усилием. В сердцевинах радиаторов DeWitts используются экструдированные конструкционные трубки для всех боковых каналов. Процесс экструзии не только позволяет создавать несколько форм, но и создает сердцевину, которая в три раза прочнее, чем изготовленный лист.
Доступны открытые U-образные, прямоугольные и шляповидные каналы типа GM.
Профили пайки создаются для каждого сердечника исходя из общей массы. Температура печи и скорость ленты регулируются на основе обратной связи с регистратором данных. Регистратор хранится в специальном «горячем ящике» из нержавеющей стали, а термопары прикреплены непосредственно к сердечнику, чтобы гарантировать, что материал достигает оптимальной температуры пайки для текучести оболочки. Затем результаты загружаются в компьютер для анализа и при необходимости вносятся коррективы.
Эти дополнительные шаги и меры контроля качества делаются задолго до процесса создания радиатора. Мы начали изготавливать сердечники самостоятельно, потому что это был единственный способ убедиться, что все сделано правильно и дефекты устранены. Теперь, когда у нас есть качественная сердцевина, мы можем приступить к изготовлению радиатора.
Сердечники перемещаются в наш производственный отдел, где концевые баки будут приварены и снабжены впускными и выпускными трубами.
Компания DeWitts вложила средства в специальные пресс-формы для производства баков со свободным концом. В отличие от стандартных резервуаров коробчатой формы, для которых требуется несколько угловых сварных швов и областей напряжения, наши резервуары представляют собой цельную деталь. Они часто имеют ребра для усиления бака и придания оригинального вида.
Термин «Direct Fit» для нас не просто прилагательное, это наша торговая марка. Каждый производимый нами радиатор подойдет для вашего классического автомобиля без каких-либо модификаций.
Паяные алюминиевые радиаторы
Сделать алюминиевые радиаторы может каждый. Все, что вам нужно, это ножницы, чтобы разрезать материал, тормоз, чтобы согнуть материал в коробку, и сварочный аппарат, чтобы прикрепить резервуары коробки к сердечнику. Благодаря популярности алюминиевых радиаторов и минимальным вложениям в оборудование, показанное ниже, десятки людей начали производить радиаторы и продавать их через Интернет.
У большинства из этих парней действительно впечатляющие веб-сайты или аукционные магазины, и трудно отличить реальный бизнес от человека, работающего в своем гараже. Некоторые дилеры могут вообще не производить радиаторы, а вместо этого покупать их за границей, что обычно означает в Китае. Многие китайские компании производят полностью алюминиевые радиаторы, но они также продают сердцевины радиаторов.
Термин «сердечник» обычно неправильно используется в отношении рядов труб, используемых в сердечнике. На самом деле не существует такой вещи, как 4 ядра, это просто то, что передавалось из поколения в поколение и всегда будет использоваться неправильно.
«Ядро» — это на самом деле сумма группы частей. Это включает в себя коллекторы, которые представляют собой пластину с несколькими прорезями, в которую припаяны все концы труб. Набор трубок, ребер и боковых каналов составляет оставшуюся часть сердечника. Именно сердечник и только сердечник определяет эффективность радиатора, в котором он используется.
Алюминиевые сердцевины радиаторов спаиваются в печи, чтобы соединить трубы, ребра и коллекторы. Этот процесс пайки обычно называют CAB (пайка в контролируемой атмосфере) или Nocolok® по названию флюса, используемого в процессе.
Типичная печь CAB состоит из нескольких секций, которые скреплены болтами, образуя большую единую систему. Эта сборка может иметь длину 75-150 футов и стоить до одного миллиона долларов.
Перед пайкой сердечников их необходимо очистить и офлюсовать. Самый распространенный способ нанесения флюса — смешать флюс с водой и распылить его на сердечник. Флюсовая машина обычно имеет несколько зон, включая зону нанесения распылением, зону нагнетания воздуха и секцию сушки. Флюсовая машина должна быть изготовлена из нержавеющей стали, чтобы предотвратить ржавчину. Механизм конвейерной ленты используется для перемещения детали через три зоны в печь для обезвоживания. Отдельный резервуар с двигателем перемешивания используется для перемешивания суспензии воды и флюса. Для перекачки смеси используются специальные мембранные насосы.
В одних областях ядра требуется больше флюса, чем в других, но большинство компаний просто применяют одинаковое количество везде, потому что это проще. Мы выбираем трудный путь, потому что конечный результат явно лучше. На фотографии (справа) показано, как смесь 15% флюса и воды распыляется на активную зону, заливая трубу и секцию ребра. Это гарантирует, что 100% внутренних компонентов покрыты флюсом, но в меньшем процентном соотношении, чтобы свести к минимуму накопление избыточного флюса и засорение ребер.
После машинного флюсования сердцевины удаляются, а на область трубы и коллектора наносится второй слой флюса. Это наиболее критическая область активной зоны, и здесь используется более высокая (30%) концентрация флюса/спирта.
Пайка алюминия требует огромных инвестиций, а стоимость эксплуатации этого оборудования очень высока. Единственный способ для производителей радиаторов получить сердечники — это купить их у кого-то, у кого есть такая возможность. Реальность такова, что пайка CAB довольно редка и обычно предоставляется крупным поставщикам автомобилей. Есть дилеры, которые продают сердечники, но почти все эти блоки импортные и качество неизвестно. Нет контроля качества, спецификаций или стандартов, которым нужно соответствовать. В большинстве случаев утечка не обнаруживается до тех пор, пока радиатор не будет завершен, а испытание под давлением не выявит утечку в сердцевине, которую можно устранить только с помощью эпоксидной смолы.
Дефекты сердцевины могут быть практически устранены с помощью CAB, если соблюдаются все процессы и осуществляется контроль качества. Все алюминиевые детали должны быть очищены от всех штамповочных масел перед флюсованием и пайкой. Концентрация флюса должна быть правильной и регулярно регулироваться. Профиль пайки в печи (температурные настройки и скорость ленты) должен соответствовать заданной массе, а атмосфера не должна содержать кислород. Если все эти пункты будут соблюдены в точности, процесс CAB позволит получить сердцевины без утечек и превосходное соединение ребер. И наоборот, если какой-либо из этих пунктов не будет выполнен правильно, возникнут дефекты. Эти дефекты могут быть чем-то очевидным, например, незакрепленное ребро или зазоры в соединениях трубы и коллектора. Темные пятна или обесцвеченные участки могут указывать на плохую промывку или наличие загрязнения и, следовательно, на слабую пайку.
К сожалению, визуальные осмотры являются лишь частью процесса оценки, и необходимо провести разрушающие испытания, чтобы определить процент соединения ребер по всей глубине сердечника. После создания профиля пайки и пайки множества сердечников сердечник разрезают, чтобы проверить соединение внутренних ребер. Вышеприведенная фотография является примером плохого нанесения флюса, и соединение ребер было установлено только на внешних краях сердцевины. В результате это ядро эффективно только на 50%, и это невозможно обнаружить при визуальном осмотре.
Ваш поставщик радиаторов может рекламировать себя как лучшего в своем деле по качеству сварных швов или превосходным технологиям изготовления, но сердцевина может быть низкого качества, и они даже не подозревают об этом. Радиатор с самыми красивыми сварными швами и полированными баками может выглядеть как произведение искусства, но может работать не так хорошо, как должен. Радиатор DeWitts является единственной компанией по производству радиаторов вторичного рынка, которая владеет и управляет печью CAB. Мы контролируем весь процесс в доме, гарантируя качество изготовленного ядра. Мы сами скручиваем плавник, штампуем коллекторы и собираем сердечники в современных стержнегенераторах.
Каждая часть ядра важна, но качество заголовков абсолютно необходимо. Прорези для трубок должны быть пробиты с максимальным зазором 002 дюйма для хорошей посадки трубки. В то время как другие используют материал с односторонней оболочкой, DeWitts использует двустороннюю оболочку для всех коллекторов. Это обеспечивает угловое соединение вокруг трубы с обеих сторон коллектора, удваивая прочность соединения.
Вы просто не можете построить лучшее, более сильное ядро. Использование материала с двойной оболочкой 080 и экструдированных боковых каналов обеспечивает сердечник, достаточно прочный, чтобы выдерживать более миллиона циклов давления без разрушения соединения трубы с коллектором.
Стандартные боковые каналы радиатора имеют U-образную форму. Эти каналы очень слабые и имеют тенденцию сгибать и ломать плавник с очень небольшим усилием. В сердцевинах радиаторов DeWitts используются экструдированные конструкционные трубки для всех боковых каналов. Процесс экструзии не только позволяет создавать несколько форм, но и создает сердцевину, которая в три раза прочнее, чем изготовленный лист.
Доступны открытые U-образные, прямоугольные и шляповидные каналы типа GM.
Профили пайки создаются для каждого сердечника исходя из общей массы. Температура печи и скорость ленты регулируются на основе обратной связи с регистратором данных. Регистратор хранится в специальном «горячем ящике» из нержавеющей стали, а термопары прикреплены непосредственно к сердечнику, чтобы гарантировать, что материал достигает оптимальной температуры пайки для текучести оболочки. Затем результаты загружаются в компьютер для анализа и при необходимости вносятся коррективы.
Эти дополнительные шаги и меры контроля качества делаются задолго до процесса создания радиатора. Мы начали изготавливать сердечники самостоятельно, потому что это был единственный способ убедиться, что все сделано правильно и дефекты устранены. Теперь, когда у нас есть качественная сердцевина, мы можем приступить к изготовлению радиатора.
Сердечники перемещаются в наш производственный отдел, где концевые баки будут приварены и снабжены впускными и выпускными трубами.
Компания DeWitts вложила средства в специальные пресс-формы для производства баков со свободным концом. В отличие от стандартных резервуаров коробчатой формы, для которых требуется несколько угловых сварных швов и областей напряжения, наши резервуары представляют собой цельную деталь. Они часто имеют ребра для усиления бака и придания оригинального вида.
Термин «Direct Fit» для нас не просто прилагательное, это наша торговая марка. Каждый производимый нами радиатор подойдет для вашего классического автомобиля без каких-либо модификаций.
