Алюминий в автомобилях: какие алюминиевые сплавы используются в алюминиевых кузовах автомобилей? Клекнер

Алюминий в автомобилях: какие алюминиевые сплавы используются в алюминиевых кузовах автомобилей?

Вы можете спросить себя: «Почему алюминий в автомобилях настолько распространен?» или «Что такого особенного в алюминии, что делает его таким отличным материалом для кузовов автомобилей?» не понимая, что алюминий использовался в автомобилестроении с самого начала производства автомобилей. Уже в 1889 году алюминий производился в больших количествах, отливался, прокатывался и формовался в автомобилях.

Автопроизводители воспользовались возможностью работать с более простым в обработке материалом, чем сталь. В то время существовали только более чистые формы алюминия, которые были более мягкими, обладали отличной формуемостью и превосходной коррозионной стойкостью, сохраняющейся с течением времени. Эти факторы побудили производителей автомобилей отливать в песчаные формы и формировать обширные панели кузова, которые затем сваривались и полировались вручную.

К середине 20-го века некоторые из самых уважаемых автопроизводителей начали использовать алюминий в автомобилях. Сюда входят Bugatti, Ferrari, BMW, Mercedes и Porsche.

Почему выбирают алюминий в автомобилях?

Автомобили — это сложные машины, состоящие примерно из 30,000 XNUMX деталей. Кузова автомобилей, или скелет автомобиля, являются самыми дорогими и критически важными для производства транспортных средств.

К ним относятся внешние панели, придающие форму автомобилю, и внутренние панели, выполняющие роль усиления. Панели привариваются к стойкам и перилам. Затем кузова автомобилей включают передние и задние двери, балки двигателя, колесные арки, бамперы, капоты, пассажирские салоны, переднюю часть, крышу и панели пола.

Прочность конструкции – важнейшее требование к кузовам автомобилей. Однако автомобильные кузова также должны быть легкими, доступными в производстве, устойчивыми к ржавчине и обладать привлекательными качествами, которые ищут потребители, такими как отличные характеристики отделки поверхности.

Алюминий удовлетворяет ряду этих требований по нескольким причинам:

Гибкость

Естественно, алюминий является исключительно универсальным материалом. Способность алюминия к формованию и коррозионная стойкость облегчают работу с ним и его форму.

Универсальность позволяет алюминию быть предпочтительным материалом для ряда автомобильных применений, где могут потребоваться различные характеристики, будь то размер и форма, предел текучести, качество отделки или коррозионная стойкость.

Простота в обработке

Качество работы и универсальность могут быть улучшены за счет различных производственных процессов, таких как закалка в печи, деформационная и дисперсионная закалка, волочение, отжиг, литье, формование и экструзия. Усовершенствованные технологии сварки продолжают упрощать соединение алюминия с более безопасными результатами.

Легкий и долговечный

Алюминий имеет высокое отношение прочности к весу, что означает, что он легкий и прочный. Автомобильные тенденции в алюминии сосредоточены на снижении веса транспортных средств, что является основной целью в отрасли для достижения более строгих целей по выбросам.

Исследование, проведенное Drive Aluminium, подтверждает, что алюминий в автомобилях снижает вес автомобиля, увеличивает экономию топлива и запас хода в электромобилях (EV). Поскольку потребительский спрос и экологические стимулы ведут к увеличению производства электромобилей, мы можем ожидать, что алюминий в кузовах автомобилей будет продолжать расти как способ компенсировать вес аккумуляторов и снизить выбросы.

Возможность легирования

Тот факт, что алюминий может быть легирован рядом элементов для усиления таких качеств, как прочность, электропроводность и коррозионная стойкость, увеличивает его использование в автомобилестроении.

Алюминий подразделяют на серии сплавов, которые определяются их основными легирующими элементами. Все серии алюминиевых сплавов 1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx, 6xxx и 7xxx включают сплавы, которые используются в кузовах автомобилей.

Список марок алюминия в кузовах автомобилей

Алюминий серии 1xxx является наиболее чистым алюминием. При чистоте 99% алюминиевый лист 1100 чрезвычайно податлив. Он также демонстрирует превосходную коррозионную стойкость. Это был один из первых сплавов, используемых в транспортных средствах, и он продолжает использоваться сегодня, прежде всего в теплоизоляторах.

Алюминий серии 2ххх легирован медью. 2024 часто используется в производстве поршней, тормозных компонентов, роторов, цилиндров, колес и шестерен, так как он обладает высокой прочностью и отличной усталостной прочностью.

3003, 3004, 3105

Марганцевый алюминий серии 3xxx обладает отличной формуемостью. Скорее всего, вы увидите 3003, 3004 и 3105.

показывает высокую прочность, хорошую формуемость, обрабатываемость и способность к вытягиванию. Он часто используется для автомобильных трубопроводов, панелей, а также силовых отливок для гибридов и электромобилей. обладает многими характеристиками 3003 и может дополнительно использоваться для панелей решетки капота и радиаторов. обладает отличной коррозионной стойкостью, формуемостью и сварочными характеристиками. Он отображается на листе кузова автомобиля для использования в крыльях, дверях и панелях пола.

Алюминий серии 4ххх легирован кремнием. 4032 будет использоваться для поршней, спиральных компрессоров и компонентов двигателя, поскольку он демонстрирует превосходную свариваемость и стойкость к истиранию.

5005, 5052, 5083, 5182, 5251

Серия 5ххх – одна из самых популярных для алюминиевых кузовов автомобилей. Его основным легирующим элементом является магний, который, как известно, увеличивает прочность.

проявляется в панелях кузова, топливных баках, рулевых панелях и трубопроводах. считается одним из самых работоспособных сплавов и в результате появляется во множестве автокомпонентов. Вы увидите его в топливных баках, прицепах для грузовиков, пластинах подвески, панелях дисплея, кронштейнах, дисковых и барабанных тормозах и многих других некритичных автомобильных деталях. отлично подходит для сложных автомобильных компонентов, таких как основания двигателя и панели кузова. выступает в качестве структурной опоры для кузовов автомобилей. Все, от структурных кронштейнов до дверей, капотов и торцевых пластин переднего крыла. можно увидеть в автообшивке.

6016, 6022, 6061, 6082, 6181

Серия алюминия 6ххх легирована магнием и кремнием, обладает одними из лучших характеристик экструзии и литья, а также демонстрирует идеальный характер обработки поверхности.

6061 демонстрирует выдающиеся характеристики отделки поверхности, коррозионную стойкость и высокую прочность. Он обнаруживается в поперечинах, тормозах, карданных валах колес, кузовах грузовиков и автобусов, подушках безопасности и ресиверах. обладает одной из лучших ударопрочностей. Следовательно, он используется для несущей конструкции. выступает в качестве внешней обшивки кузова.

7003, 7046

7ххх – это самый мощный и самый прочный класс сплава, легированный цинком и магнием.

7003 — это сплав для экструзии, используемый в основном для изготовления сварных профилей при изготовлении ударных балок, ползунков сидений, усилителей бамперов, рам мотоциклов и колесных дисков.
7046 имеет возможность экструзии полых поверхностей и хорошие характеристики сварки. Он отображается в приложениях, аналогичных 7003.

Будущее алюминия в автомобилях

У нас есть все основания полагать, что то, что производители автомобилей подхватили в конце 1800-х годов, верно и сегодня: алюминий — отличный выбор для автомобилей! С тех пор, как он был впервые представлен, сплавы и улучшенные технологии изготовления только увеличили использование алюминия в автомобилях. Ожидается, что в сочетании с глобальной заботой об устойчивости и воздействии на окружающую среду алюминий окажет значительное влияние на автомобильную промышленность.

Свяжитесь с нашей квалифицированной командой сейчас

Kloeckner Metals — поставщик полного ассортимента алюминия и сервисный центр. Мы сочетаем национальный охват с новейшими технологиями производства и обработки и самыми инновационными решениями для обслуживания клиентов.

Провал недели: обновление Metal Hot End

Мой сын Патрик не раз замечал, что мне не нравится 3D-печать. Это может показаться странным, потому что я построил принтер еще в 2012 году, и с тех пор я построил много принтеров, и в настоящее время у меня в лаборатории есть как минимум три. Но Патрик правильно понял, что на самом деле мне не нравится печатать то, что мне нужно. Что мне действительно нравится, так это сборка, ремонт и, что еще более важно, улучшение самих принтеров. Если вы читаете Hackaday, вы, вероятно, знаете, что это такое. Это история неудачного апгрейда, хотя концовка достаточно счастливая. Если вы когда-нибудь думали о переходе от традиционного хотэнда к цельнометаллическому хотэнду, возможно, вы захотите выслушать меня, и, возможно, я смогу избавить вас от некоторых проблем.

Несколько лет назад я купил Anet A8 по очень низкой цене. Как принтеры идут, это адекватно. Не плохо, но и не удивительно. Но это забавный принтер, потому что вам действительно нужно немного поработать над ним, чтобы скрепить акриловую рамку и исправить другие недостатки. Я весело улучшил принтер за относительно короткий период времени, а также купил несколько алюминиевых профилей, чтобы восстановить раму по чертежам AM8, которые вы можете найти на Thingiverse.

Рождение AM8

Наконец-то цельнометаллический хотэнд в действии!

Но жизнь случается, и эта коробка с экструзиями простояла на полке несколько лет. В поисках проекта для борьбы с пандемией я решил, что пора сделать решительный шаг, и результаты оказались отличными. Прочная металлическая рама на принтере действительно превратила его в принтер мирового класса. Кроме одного.

Экструдер на A8 — собственно, вся сборка X — особо не меняется на сборке AM8. Я внес несколько очень простых изменений в экструдер, но в основном он был стандартным, и это было больно. Экструдер представляет собой степпер NEMA17 в U-образной металлической раме, к которой прикручен обычный экструдер. Вентилятор полностью закрывает экструдер, а терморазрыв ввинчивается прямо в дно, за ним следует термоблок и сопло.

Я уже передвинул вентилятор для доступа, что делает большинство людей с A8. Тем не менее, эту вещь было трудно загружать, и с охлаждением, не таким сильным во время перерыва в тепле, замятия были довольно частыми, если не такими частыми, как можно было ожидать. Однако устранение пробок было довольно болезненным.

Новый экструдер

Я давно знал, что хочу поставить что-то лучше, и у меня было несколько подделок E3D V6. Как и экструзии, они хранились в хранилище несколько лет. Я напечатал крепление, и оно отлично работает. Как только это сработало, я переделал крепление, поставил экструдер-клон Титана и накормил его трубкой Боудена.

Это было здорово! Легко загружается, редко застревает, а любые засоры легко устраняются. Пора заканчивать, верно? Конечно нет. Пришлось сделать еще одно изменение.

Все металлы

Если вы раньше не разбирали хотэнд, общий поток заключается в том, что пластик входит в радиатор. Затем он проходит через небольшую трубку, называемую тепловым разрывом или горлом. Эта трубка пытается изолировать горячую часть хотэнда от нити накала, направляющейся к соплу. Дальний конец терморазрыва упирается в сопло внутри термоблока, который представляет собой металлический блок, удерживающий нагревательный элемент и термистор. В идеале нить плавится непосредственно перед тем, как покинуть терморазрыв и попасть в сопло.

Обычный терморазрыв имеет внутри ПТФЭ, который удерживает нить на пути, даже если она становится немного мягкой. Однако при температуре выше 250С трубка из фторопласта может разрушиться, поэтому также делают терморазрыв только из металла. Обычный металлический терморазрыв будет очень тонкой из нержавеющей стали, но вы также можете сделать некоторые из титана или даже те, в которых используются два разных металла. На видео ниже показано хорошее руководство по сборке двух распространенных типов хот-эндов.

Так что, очевидно, цельнометаллический хот-энд был бы лучше, верно? Возможно, нет. Это зависит от того, что вы пытаетесь сделать. Хотя цельнометаллический хотэнд позволит вам поднять температуру, у него есть свои проблемы. Во-первых, некоторые пластики действительно хотят прилипнуть к металлу. Это особенно проблематично для выполнения ретракций. Во-вторых, если тепло поднимается вверх по тепловому разрыву, он может расплавиться раньше, что также может привести к заклиниванию и недоэкструзии.

Если вам не нужны температуры выше 250°C, вы можете не переходить на цельнометаллический корпус. Но, конечно, я хотел такой температурный диапазон и у меня это получилось. Это привело к загадке, и, как и во многих загадочных историях, виновником окажется мельком замеченный второстепенный игрок.

Во-первых…

Сначала я вставил в новую форсунку обычный терморазрыв из нержавеющей стали. Он поставлялся с небольшим конвертом термопасты, и я использовал его на холодном конце теплового перерыва. Принтер заедает почти сразу. Имейте в виду, что со старой форсункой и терморазрывом все было в порядке.

Предполагается, что тепловой разрыв должен иметь как можно меньшую теплопроводность, чтобы нить накала не плавилась, пока не попадет в тепловой блок. Обычно трубка очень тонкая, так как она проводит меньше тепла. Почему-то новый терморазрыв без ПТФЭ плохо заклинивал.

Замятия, казалось, происходили при втягивании. Отключение ретракции сработало, но оставило очень волокнистые отпечатки. Я попытался уменьшить втягивание, но независимо от того, насколько низко я опускался, горячий конец заклинивал. Когда я вытягивал нить обратно, у нее была грибовидная головка, блокирующая ее повторное попадание в тепловой разрыв.

Все на 3D-принтере кажется взаимосвязанным. Поэтому я снял 30-мм вентилятор охлаждения — в конце концов, это был дешевый клон — и заменил его 40-мм вентилятором, который должен был иметь больший поток. Я использовал печатный адаптер, чтобы собрать его вместе. Это не помогло.

Я также заказал титановый терморазрыв. У титана теплопроводность еще хуже, поэтому, теоретически, холодная часть хотэнда должна оставаться еще более холодной. Похоже, это тоже не очень хорошо сработало, и у меня закончилась термопаста.

Решения

Поскольку у меня было так мало термопасты, я подумал об использовании компаунда для процессора. Однако, глядя на то, что у меня было, максимальная температура была немного низкой. Однако, поразмыслив, я понял, что холодная сторона терморазрыва в любом случае не должна быть такой же горячей, как сопло, поэтому она должна работать.

Идея нанесения компаунда только на верхнюю резьбу состоит в том, что вы намеренно хотите остановить передачу тепла от горячего блока к терморазрыву. Но какое бы тепло ни ушло в разрыв, вы хотите передать его радиатору с максимальной оперативностью.

Новая термопаста под названием Ice Mountain #1 сделала свое дело. Я не знаю, была ли универсальная белая паста старой или просто плохого качества. Ice Mountain представляет собой углеродно-силиконовый состав и, кажется, отлично работает. Больше никаких замятий и перегревов.

Эффект бабочки

Это отличный пример того, как взаимосвязаны практически все настройки и компоненты 3D-печати. Новый горячий конец требовал регулировки высоты слоя, температуры потока и параметров втягивания. Также требовался адекватный теплообмен между компонентами горячего конца.

В конце концов, оно того стоило? Только для PLA, наверное, нет. Однако теперь я готов поэкспериментировать с разными нитями, и печать PLA, похоже, работает нормально.

Что дальше? Может мультиэкструзия? Если вы действительно хотите проверить свои знания в области хотэнда, попробуйте воскресить машину, с которой плохо обращались.

Читайте также:

Деревянный дверной замок

43 мысли о «Провал недели: обновление Metal Hot End»

Этот тепловой блок не должен так касаться радиатора. Вот что происходит, если вы используете насадку типа Creality с хотэндом E3D. Форсунки типа Creality имеют более короткую резьбу, чем форсунки E3D, так что в итоге вы получите зазор между терморазрывом и соплом, который вызовет всевозможные проблемы, не говоря уже о том, что тепловой блок посылает все виды тепла в терморазрыв.

У нас была такая же проблема, и нам пришлось разрезать тепловой блок. В противном случае просто приобретите сопло типа E3D.

Еще один урок, который нужно усвоить: не экономьте на хотэндах/экструдерах, покупайте подлинные. Особенно для этих частей проблемы с качеством клонов, похоже, приводят к большому количеству сбоев или просто к низкому уровню производительности (чего вы не заметите, если не покопаетесь в этом).

Например: я получил экструдер-клон Titan и не смог получить скорость экструзии (объем нити в секунду), которая должна быть возможна для комбинации Titan/E3D v6. Решение состояло в том, чтобы заменить шестерню на колесо, которое захватывает нить, на оригинальный E3D. С натуральной стороны эти зубы действительно выглядели намного лучше, и я мог добиться нужной скорости потока.

Что касается экструдера, в приведенной выше статье показано, что может произойти. Еще одна вещь, которую следует упомянуть, это то, что, например, на подлинном E3D v6 термистор представляет собой цилиндрический металлический картридж, а не стеклянные шарики на клонах.

В целом, я бы сказал, что эти детали идут оригинально, хотя с разницей в цене я понимаю, почему можно рискнуть на клоне. Вот если бы у E3D детали были дешевле, но под их контролем качества…

Да, этот парень на самом деле? Похоже, провал недели — эта статья…

Почти каждый может разместить в Интернете что угодно, независимо от того, имеет ли это какой-либо смысл или нет.

Я пришел в раздел комментариев, чтобы сказать то же самое, но вы прибили его.

я не могу на самом деле относиться к новичку. мне нравится использовать мой принтер.

конечно, прежде чем я смог его собрать (это был комплект с некоторыми недостатками), мне пришлось изобрести кронштейн для крепления концевых выключателей. и как только он был собран, хот-энд, с которым он шел, постоянно заклинивал (это был хак, я думаю, он предназначался для ABS, а я использовал PLA). поэтому я сразу же купил настоящий хот-энд Reifsnyder J-head, который не заклинил ни разу за 7 лет. Конечно, первое, что я напечатал с помощью этого хотэнда, — это лучший кронштейн для его крепления. затем я напечатал новый экструдер с редуктором, потому что думал, что прямой привод иногда глохнет. и я напечатал новые каретки (дельта-принтер), чтобы увеличить площадь сборки на 75%. и я собрал несколько разных креплений, например, чтобы закрепить плату arduino+RAMPS, чтобы удерживать нить накала и чтобы провода были аккуратными. и я отключил блок питания 3 раза, чтобы попытаться отследить то, что оказалось, вероятно, проблемой переходного режима между моим ноутбуком и моим принтером (решено путем подключения их к одному и тому же удлинителю). и *конечно* я модифицировал прошивку Marlin и даже исправил ошибку в slic3r, и мечтал заново изобрести opencad вокруг лучшей парадигмы CSG (без прогресса).

но я имею в виду, что мне пришлось исправлять ядро только для того, чтобы установить Linux в 1994 году, и я определенно не люблю Linux для взлома ядра!

в основном это просто действительно потрясающий инструмент. я напечатал более 90 функциональных объектов и только 4 из них были для принтера. Пару дней назад у меня были нейлоновые лямки (ремни), и я хотел сделать для них фрикционную пряжку в стиле рюкзака. Я загрузил файл opencad, когда 5 лет назад делал такую пряжку для рюкзака своего ребенка, подогнал размеры, и через час я уже мог держать безделушку в руке. просто так здорово иметь инструмент, иметь возможность его использовать, чтобы он был надежным.

но у меня есть одна из этих цельнометаллических подделок E3D, потому что какое-то время я думал, что «было бы неплохо печатать нейлоном», но я не устанавливал ее. и я ненавижу старую версию Marlin для Arduino, которую я использую, поэтому я мечтаю получить какую-нибудь плату ARM (смузиборд или подделку). но в основном я просто надеюсь, что эта штука не сломается так, что не сможет печатать запасные части для себя… самое последнее, что я хочу, это иметь два принтера, чтобы я мог использовать один для ремонта другого .

Вернувшись к своему первоначальному ультимейкеру, я сразу же обнаружил проблемные области на своем опыте и распечатал несколько резервных копий, чтобы мне не пришлось устанавливать временное исправление, чтобы распечатать то, что мне нужно для исправления. Всегда имейте под рукой два дополнительных материала и перепечатывайте один, когда он используется. Таким образом, у вас всегда будет запасной вариант на случай, если первое исправление не сработает.

С тех пор я купил voxelabs aquila примерно за 200 долларов, и это намного лучше, чем оригинальный ультимейкер за 1300 долларов. Мне больше нечего держать под рукой в качестве замены, потому что ничего печатного не ломается. Это все металл. Удивительный прогресс, который был достигнут.

Хотэнд был собран неправильно – при правильной затяжке тепловой разрыв все еще виден.

Я слышал, что некоторые люди печатают на 3D-принтере вещи, которые не являются деталями 3D-принтера (или скамьями).

Я не могу себе представить печать чего-то другого, кроме калибровочных кубов.

Разве не должно быть зазора между блоком нагревателя и радиатором, оставляющим видимым тепловой разрыв? Когда они находятся очень близко или даже соприкасаются (судя по картинке), радиатор нагревается непосредственно нагревательным блоком, что значительно снижает охлаждающий эффект на тепловой разрыв. Это точно вызовет заедание.

Резьбовая часть сопла должна предотвратить это, стыкуясь до конца терморазрыва, поэтому проблема была на самом деле в выборе сопла, которое не является очевидной заменой детали при преобразовании.

На этом сайте отсутствует статья о Воронах (и/или RatRigs)

Я как бы противоположен OP: я бы предпочел просто использовать принтер, а не возиться с ним, с настройками нити или чем-то в этом роде. Я хочу делать дела, а не тратить время на поиск новых способов не делать дела.

Я начинал больше как автор, а закончил больше как вы. В конце концов принтер надоедает. Я не очарован постоянно увеличивающейся производительностью. Мне нравится переходить от дела к делу, изучая новые навыки. Теперь это просто еще один инструмент, который используется при необходимости. В некоторые недели я вообще ничего не печатаю, в другие недели — каждый день.

У меня есть Prusa MK3S для творчества, а не для хобби. Хотя я сделал несколько улучшений качества жизни (камера и освещение, крепление RPi), я не сильно его модифицировал. Я думаю, что печать интересна, но я предпочитаю то, что я могу сделать с ними, принтеру, а не самому принтеру.

Тем не менее, после просмотра видеороликов Тома и Стефана о принтерах Voron я заказал комплект V0.1 и с нетерпением жду его сборки. У меня сложилось впечатление, что этот принтер сможет печатать в 10 раз быстрее (кажется, Том сказал, что он может печатать в 10 раз быстрее при сниженном качестве или в 3-5 раз быстрее при аналогичном качестве). Это меняет правила игры — это означает, что я могу гораздо быстрее перерабатывать дизайн. Я ожидаю, что сокращение цикла обратной связи будет иметь большое значение.

Я также очень впечатлен качеством проекта Voron, учитывая, что он полностью основан на любителях/добровольцах.

Я занялся 3D-печатью в основном для того, чтобы узнать, что это такое. Применяя мою философию Harley-Davidson: «Если он не сломался, почини его, пока он не сломался», год спустя я получил три принтера — чаще всего ни один из них не работал. Я получил много знаний (и запчастей), но у меня почти никогда не получается «просто что-то напечатать».

Мой четвертый принтер все еще находится в своей оригинальной, нераспечатанной коробке, и я пытаюсь решить, продать ли его и удвоить свои усилия по завоеванию моих существующих принтеров, или просто бросить все и начать все сначала с этим новым, но на этот раз без улучшение, модификация, переделка, которые привели меня туда, где я нахожусь сегодня.

Может быть, если бы он не экономил на клонах, он бы знал, что собрал его неправильно. Между радиатором и блоком радиатора должен быть зазор.

Мне не нравятся люди, покупающие клоны продуктов в нишевых отраслях. Это пощечина людям, которые потратили много времени и сил на разработку оригинальных деталей.

Я бы сказал, что это зависит от того, является ли это открытым исходным кодом. Это не пощечина, когда это с открытым исходным кодом. Я борюсь с решением, стоит ли открывать исходный код прямо сейчас. С одной стороны, я мог бы зарабатывать деньги, с другой — помогать большему количеству людей и, возможно, еще немного улучшать мир. Я планирую пойти полезным путем. Клоны не имеют значения. Материалы и продажи стоят денег даже для клонеров, и вы обычно получаете то, за что платите.

По иронии судьбы, изобретатель v6 на основе ПТФЭ, описанный в статье, был довольно разочарован некоторыми людьми в сообществе и удалил свою собственную работу из Интернета (я согласен, что создание идентичных клонов, чтобы конкурировать с любителями, довольно неубедительно). Люди тоже разозлились на него после какой-то публичной драмы и склонны задним числом бросать тень на его характер. Я бы очень хотел, чтобы сегодня можно было поддержать его вклад, а не кормить клонеров, которые в конечном итоге все еще получают прибыль от его работы.

Проект VESC является своего рода контраргументом, поскольку автор зарегистрировал товарный знак на лицензионном проекте OSS через несколько лет после начала производства. Я понимаю, почему им пришлось это сделать, но в некотором роде это портит впечатление от сообщества.

Наша команда приняла гибридную политику 100% открытого исходного кода, но было предложено добровольно удалить файлы комплекта из Интернета по мере развития дизайна. Я бы сказал, что 99.999% любителей в значительной степени ориентированы на сообщество (цикл приобретения, улучшения и выпуска), и мы подарили много наших итераций людям, активным в сообществе, в надежде, что это поможет им создавать свои собственные проекты.

В качестве примечания: я лично делаю пожертвования на проекты, проводимые университетом, в те годы, когда налоговый инспектор проявляет милосердие, поскольку информирую отделы о том, что определенная научная работа имеет реальное значение в сообществе и влияет на внутреннюю политику. Вы можете быть удивлены тем, насколько сложно напрямую поддерживать работу некоторых людей и избегать придурков, таких как принимающие организации «лицемерных приверженцев».

Тем не менее, после того, как наша команда некоторое время принимала участие в проекте FOSS по микроаддитивному производству… я все еще получаю криперов, которые думают, что они Джеймс Бонд или что-то в этом роде… физически появляются в моем доме годы спустя. В обществе есть определенный процент сумасшедших, несколько процентов из них потенциально проблематичны, и эти люди склонны портить всем жизнь.